Överlappande Marko: design- och installationsfunktioner

I individuell konstruktion är valet av golv inte särskilt rikt. Markoplattor kan användas som ett modernt alternativ till betong- och ramkonstruktioner. Dessa är lätta, tekniskt avancerade och snabba att montera luftbetonggolv, som kommer att diskuteras i denna översyn..

Överlappande Marko: design- och installationsfunktioner

Beskrivning av konstruktion

Ur teknologisk synvinkel är Marco golv en slags ”chimera”, vilket är resultatet av att kombinera principerna för monolitisk och förmonterad monolitisk konstruktion i en struktur. ”Chimerism” betyder att betongarbete utförs inte bara för att ansluta enheterna i den prefabricerade strukturen utan också för att bilda en solid monolitisk yta. I montagesteget används i sin tur inte färdiga betongprodukter utan metallkonstruktioner och gassilikatblock, på grund av vilken volymvikten och värmeledningsförmågan reduceras.

I tvärsnitt liknar skivsektionen en prefabricerad konstruktion av höfttakblock, men den undre ytan har inte utskjutande ribbor, eftersom mellanrummen mellan dem är fyllda med gassilikat. På grund av detta kan tjockleken på täckmanteln minskas till värden som inte överstiger armeringsskyddet. Även med en avstrykningstjocklek på 40-50 mm kommer en sådan överlappning inte att ha en trampolin, samtidigt ger nätförstärkning en hög driftsbelastning.

Pre-monolithic golvkonstruktion MARKO

Det viktigaste bärande elementet i Marko-plattorna är förstyvningsribbor, som är baserade på förstärkningsbalkar. Dessa inkluderar:

  • en tråd med 8 mm arbetsförstärkning av övre bältet;
  • två trådar med 12 mm arbetsförstärkning av det undre bältet;
  • en tråd med 24 mm huvudförstärkning i den nedre huvudzonen för uppfattning av laster;
  • två lutande bälten av sinusformad strukturell förstärkning.

Golvbalk MARCO

Linjerna med strukturförstärkning i tvärsnitt representerar en triangel som är installerad på en remsa av profilerat stål, vid vars toppar finns gängor av arbetsarmering. Innan inbäddningen är balkarna självbärande och tål klossens vikt utan avböjning, men så att konstruktionen inte böjs under massan av betongblandning, krävs stöd med ställningar eller skaft. Efter att betongen har satt sig används balkarnas undre yta som underlag för att fästa upphängda takkonstruktioner..

Egenskaper och funktioner

Nästan alla Marco-golv är konstruerade för en driftsbelastning på 400 kg / m2, trots förekomsten av flera standardstorlekar. Skillnaden mellan dem ligger i tvärsnittet som gör att du kan överlappa sträckor från 4,5 till 12 meter. En ökning av sträckan åstadkoms genom att öka golvsektionen, men utan att öka tjockleken på avdragningen.

Prefabricerade metallbalkar, som ger den största strukturella styrkan, förtjänar särskild uppmärksamhet. De är baserade på en profilerad stålremsa, som på grund av stansning får en tillräckligt hög styvhet. Dessutom utförs perforering av stansning på de vertikala delarna av balkarna, vilket också ökar motståndet mot avböjning och ökar kvaliteten på vidhäftningen till betongblandningen..

Profilerade golvbalkar MARCO

En naturlig fråga uppstår: kommer det att vara möjligt att återskapa tekniken med hjälp av hantverkselement i regioner där köp av fabriksgolv är omöjligt? Å ena sidan, om du noggrant studerar provet och tar hänsyn till designfunktionerna, kan du byta ut det profilerade bandet med ett svetsat band av konstruktionsstål, och du kan också göra fyllningsblock själv, till exempel från expanderad lerbetong, är inte heller ett betydande problem..

Det bör emellertid komma ihåg att Markogolv är utformade med hänsyn till den lägsta materialförbrukningen och inte har någon betydande säkerhetsfaktor. Även om prefabricerade produkter lyckas klara prestandatester, är det minsta misstaget i hantverksproduktion nästan garanterat att minska bärkapaciteten. Detta förpliktar att oberoende lägga en ytterligare säkerhetsmarginal, vilket ökar materialförbrukningen och armeringsinnehållet i de förstyvande revbenen, vilket kan göra att reproduktionen av tekniken inte är helt lämplig.

Armering av golvplattor MARKO

Om målet för hantverksproduktionen av Markogolv är i princip ska de göras enligt ett projekt, i vilket utvecklingen av följande figurer bör tas som vägledning:

  • Driftsbelastning: 400 kg / m2 utan deformation och inte mindre än 1200 kg / m2 tills reversibel spricka öppnas.
  • Brandmotstånd: tiden för brandexponering tills gränsläget för den första gruppen har uppnåtts – inte mindre än 125 min vid en belastning av 500 kg / m2.
  • Egenvikt – 200-350 kg / m2 med en golvtjocklek på 150–300 mm med ett linjärt beroende av parametrarna.
  • Grundläggande ljudabsorptionskapacitet – inte mindre än 45 dB.

Vi noterar också att värmekonduktivitetsindexet för Marco golv inte är reglerat, eftersom strukturen är utrustad med ett imponerande antal stora termiska broar – förstyvande revben, vars totala yta är cirka 20% av golvytan. Detta problem löstes delvis i de energieffektiva golven i Marco, under vilken utvecklingen beslutades att överge den monolitiska anslutningen av avstrykningen och revbenen. I sådana strukturer överstiger fyllningsblockens höjd de förstyvande ribborna upp till 150 mm, medan gassilikatinsatser är belägna ovanför ribborna, och bildar ett enda plan med blocken, täckta med en avdragare. I detta fall kan golvets värmeledningsförmåga nå 0,95 W / K. Det är också möjligt att förbättra värmebesparande egenskaper genom att ersätta betong med lätt eller cellulär betong, till exempel med expanderat lerafyllmedel. Sådana golvalternativ utvecklas dock av tillverkaren enligt ett enskilt projekt..

Fördelar och nackdelar med Markogolv

Det återstår att räkna ut var Marko-golv kan fungera som en effektiv teknisk lösning och hur de är överlägsna standardgolv av olika typer.

Jämfört med ramtak ger Marco en högre grad av ljudisolering mellan golv. För att uppnå jämförbar prestanda för ramstrukturen måste den delvis fyllas med kalcinerad sand och täckas med en torr eller halvtorr avsmalning, vilket negativt påverkar dess egen vikt och tvingar att öka tvärsnittet av lagerelementen.

I jämförelse med förmonterade monolitiska tak är fördelen med Marko att de inte kräver specialutrustning för installation och är också mycket lättare i vikt. Dessutom orsakar köp av golvplattor ytterligare problem med transport och cirkulation av passdokumentation..

Jämfört med monolitiska tak är fördelen vid användning av Marco också att minska takets vikt, och parallellt – att minska kostnaden för betong och armering till förmån för billigare gassilikat. Dessutom anses tekniken för att installera Marko-golv, även om det inte är enkelt jämfört med monolitiskt arbete, betraktas som mer avancerad när det gäller teknisk kontroll över överensstämmelse med installationsreglerna..

Hälla prefast-monolitiskt golv

Den största nackdelen med Marco är inte utbredd i regionerna, vilket medför ytterligare transportkostnader. Riktigt, till skillnad från elementen i prefabricerade och prefabricerade monolitiska golv, är Marks delar inte stora och kräver inte specialfordon.

En annan svårighet att använda Marko-golv är den relativt höga grad av standardisering. I praktiken uttrycks detta i behovet av konstruktionsberäkningar av de inneslutna strukturerna, både vad gäller bärförmåga och vad gäller geometrisk konfiguration. För att göra detta är det bättre att använda den officiella installationshandboken och ett album med tekniska lösningar, där diagram över bärförmågan till spännlängden anges för huvudtyperna av golv, reglerna för montering och inbäddning anges. För att ge dig en ungefärlig förståelse av de viktigaste svårigheterna i samband med integrationen av Marko-golv ger vi en kort beskrivning av installationsprocessen.

Installation och funktioner

Överlappande Marko kräver inte konstruktion av formforskning, dess roll spelas av profilerade bälten, påfyllningsblock och väggflänsar, den omkretsande omslutande strukturen. Det huvudsakliga användningsområdet är gassilikatbyggnader, i vilka flänsen längs väggarnas stödkant också fungerar som värmeskydd av takets ände. De kan också användas som golv för nedre golv, i sådana fall stöds de av en tejp eller grillning av betongfundament.

För att stärka fundamentet på huvudaxlarna under de bärande väggarna måste balkarna vara uppbärda av betong eller utborrade pålar; användningen av påskruvstöd är endast tillåtet på konstgjord kompakterad jord. Avsnittets tillräckliga bredd för att stödja golvet på gassilikatväggen är inte mindre än bredden på förstyvningen i den nedre delen, på betongunderlaget – från 0,6 av detta värde. För att underhålla golvplattan under perioden med betonghärdning, under balkarna, var 1–1,5 m, är det nödvändigt att installera stöd som kan motstå betongblandningens specifika tyngd utan deformation med en 1,5-faldig säkerhetsmarginal. Det är också möjligt att använda ett fixeringssystem med tvärskenor gjorda av skivor 50×150 mm och stöd av massivt virke 100×100 mm. Vid stöd för golvplattan bör fasta stöd i form av en stång med trycklager användas, vars area beräknas enligt markens bärkapacitet, baserat på kravet på dess nästan nedsänkning.

Forskalningsstöd för förmonterade monolitiska plattor

Efter att balkarna har lagts, knytas arbetsarmeringen med hjälp av böjda förankringar med en överlappning av minst 40-50 värden med sin egen diameter. Det som är viktigt är att i underskotten är förstärkningen av det undre bältet inte anslutet till den närmaste vinkelrätt belägna gängan, utan med den yttersta. För bindning används glödgad tråd 0,8–1,2 mm tjock. Förstärkningens nedre bälten måste installeras på distansringarna som är placerade var 1,2: e meter..

Dockning av golvbalkar MARCO

Längs konturen med lagring på väggarna är det huvudsakliga förstärkningsbandet i den rektangulära sektionen ansluten, ansluten från fyra trådar, vars diameter motsvarar den nedre huvudförstärkningen av balken, med U-formade klämmor av strukturförstärkning belägna med svansar mot varandra. Höjden på armeringsburet måste vara lika med höjden på den triangulära profilen för armeringen av balkarna.

Monolitiskt överlappningsbälte

I golvet är det möjligt att lägga teknisk kommunikation. Som regel utförs det i ett utrymme fritt för förstärkning, det vill säga i spår som är skurna på fyllningsblockens yta. Om passering av kommunikation genom de förstärkta avsnitten krävs utförs den med en hylsa, medan avståndet från hylsans kropp till förstärkningen inte bör vara mindre än 3 diametrar för den senare. Blocken läggs på hyllorna i de bärande balkarna och kommunikationen installeras tillsammans. Om avstickningen och ribborna har en monolitisk utformning, är ytskiktet förstärkt med ett trådnät VR-1 100x100x5 mm.

För betong av golvet används blandningar av hög kvalitet med en hållfasthetsklass på minst B20. Gjutning utförs jämnt över alla urtagningar, detta är särskilt viktigt för strukturer med betydande revhöjder. Det är möjligt att använda en djup vibrator, men inte nödvändigt: för en högkvalitativ krympning av blandningen räcker det att först fylla revbenen halva höjden, knacka försiktigt på förstärkningen med en hammare, fylla den sedan något under nivån på den övre linjen i förstärkningen, knacka på ramen igen och sedan hällen. Den överlappande belastningen kan uppfattas så tidigt som 7-10 dagar efter hällning, slipning kan göras på 16-20 dagar, driftsbelastningen kan endast appliceras efter fullständig hydrering av cementen i 4 veckor.

Betygsätt artikeln
Dela med vänner
Webbplats med användbara tips för varje tillfälle
Lägg till en kommentar

Genom att klicka på knappen "Skicka kommentar" godkänner jag behandlingen av personuppgifter och accepterar sekretesspolicy