MDF-paneler

I denna artikel: En historia om MDF tillverkningsteknik; dekorativa efterbehandlingsmetoder; specifikationer; för- och nackdelar med MDF; Applikationsområde; inhemska producenter av MDF.

Vilket material, lika populärt bland byggare och möbelproducenter, hör till handflatan? Utan tvekan, trä – i forntida tider, skyddade detta material oss från kylan, vilket gav skydd och värme från härden, och alla hushållsredskap skapades av trä. Århundraden gick, trä kvarstod alltid efterfrågat och populärt – enorma skogsområden användes för sågat virke, medan en betydande del av stammarna var avfall, icke-företag. Situationen förändrades för ungefär hundra år sedan, när timmerhandlarna började tänka – är det möjligt att på något sätt använda flis och spån, i många fall kvar efter sågning av trädstammar. Således skapades fiberplatta och spånskivor, upplevelsen av att skapa vilket gjorde det möjligt att få MDF-skivor, vars egenskaper praktiskt taget var lika, och på vissa sätt till och med överskred kapaciteten för industriellt trä..

Historien om skapandet av MDF

Det första brädet, som inte bestod av strimlade spån, utan av träfibrer, skapades av misstag 1924 av amerikanen William Mason. Denna uppfinnare försökte hitta en användning för högarna med avfallspån, spån och sågspån, som steg som kullar runt varje virkesanläggning för att få från dem en platta, åtminstone nära lik kryssfaner. Men från början hoppades han göra papper av träfibrer …

Mason byggde enheten, som senare fick smeknamnet ”Masons pistol”: ett stålrör svetsat på ena sidan och utrustat med ett avtagbart lock som kan öppnas på avstånd på den andra. Avfall från sågverket hälldes i röret och lite vatten hälldes. Därefter installerade uppfinnaren en gasbrännare under den – under dess uppvärmning ökade trycket i röret, locket togs bort och träfibrerna som erhölls under tryck kastades från trumman på ”kanonen” i fällan. pistol ”träpartiklar sönderdelades mestadels i fibrer.

Uppfinnaren William Mason

Men, till Masons besvikelse, att träfibrerna var för grova för papper, bestämde han sig för att försöka samla in och lägga dem i en ångpress, i hopp om att få en bräda för konstruktionsändamål. Och här hade uppfinnaren två gånger tur – den tekniska funktionsstörningen i den gamla ångpressen och känslan av hunger visade sig vara mycket passande! Efter att ha lagt fibrerna som erhållits på morgonen i en ångpress, märkte Mason inte att hans ventil läckte och släppte ånga direkt i mattan av träfibrer som låg mellan pressplattorna. Ett misstag räckte inte – på eftermiddagen rusade uppfinnaren till lunch och glömde att stänga av pressen.

Träfibrerna var alltså under tryck och samtidigt under påverkan av het ånga i flera timmar. Han återvände till butiken och stängde feber från ångpressen och bestämde sig för att allt morgonarbetet var förlorat – men efter att ha lyft plattan såg han en homogen, förvånansvärt tuff fiberplatta under sig. Han kallade fiberplattan som han skapade ”Masonite” – när det gäller dess egenskaper var den betydligt underlägsen för modern hårdplatta, men grunden för fiberplatta läggs.

Fiberboard ”masonite”

Mediumboard fiberboard, bättre känt för oss från bokstavskombinationen MDF, härrörande från det engelska namnet för detta material – fiber fiberboard för medium densitet, lanserades i massproduktionen kring 1966 i USA. Utvecklingen av denna platta genomfördes samtidigt av många tillverkare, så det är omöjligt att exakt namnge uppfinnaren som skapade den första MDF-plattan.

I Sovjetunionen tillverkades inte MDF-kort, den första linjen för produktion av detta material dök upp först 1997 i Vologda-regionen, byn Sheksna. Idag är Kina världens största tillverkare av MDF-kort och produkter från dem..

Produktion av MDF – teknik

I mitten av förra århundradet tillverkades fiberplattor enligt ”våtmetoden” – denna metod liknar på många sätt tekniken för kartongproduktion. För närvarande tillverkas MDF-skivor enligt ”torrmetod”. Den tekniska processen med den ”torra metoden” innefattar flera steg: beredning av råvaror; erhålla träfibrer; bildandet av en matta av träfibrer, pressning och sågning av färdig MDF; slipning av de resulterande plattorna.

Råvaror – beredning. Vid tillverkningen av MDF är råmaterialet runt virke av alla typer av trä. Trädstammar placeras i trummaskiner och tar helt bort barken från dem, sedan laddas de i flishuggar-sönderdelare och bearbetar rund virke till flis. Maskinavverkning av trädstammar gör att du också kan mjukgöra och försvaga bindningarna som bildas av lignin, en naturlig polymer som ansluter träfibrer till varandra. De resulterande tekniska spånen läggs ut på en bandtransportör, över vilken en kraftfull elektromagnet är installerad, som tar bort alla metallinföringar från spånen. Vidare – sortering i tre fraktioner i vibrerande skärmar med nät med olika diametrar, från grova till finare.

Överdrivet grova chips skickas till skärning i en desintegrator, för liten – till en avfallsbunker för efterföljande förbränning i ett pannrum. Spån med optimal storlek kommer in i vertikala cykloner, där mineralföroreningar tvättas ut från det och skräp tas bort. I slutet av tvättcykeln kommer flisen in i tratten för ångbehandling – uppgiften med denna operation är att likformigt värma flisarna till 100 ° C, med en fuktinnehåll på mer än 80% i hela sin massa.

Ta emot träfibrer. Träflisarna, som fuktas och värms till önskad temperatur, går in i en speciell maskin – en defibrator eller, som det också kallas, en raffinör. Spånen som laddats in i defibratorn, medföljd av skruvmataren, passerar mellan de koniska och skivbladen, varför de separeras i fibrer.

Vid behov upprepas funktionen för bearbetning av chips i defibratorn två till tre gånger – i detta fall installeras defibratorerna i en kaskad. Under bearbetningen av chips i en defibrator införs paraffin, hartser, härdare och bindemedel i dess massa.

Referens:Förfarandet för att få träfibrer skiljer sig helt från malningstekniken. Vid produktion av trämjöl släpps trädstammar i partiklar med en viss fraktion och inhomogen form, men för produktion av fiberplattor krävs det att separera träfiber med en naturlig struktur och storlek, och fibrernas längd beror på arten av detta trä.

De färdiga träfibrerna, uppvärmda med ånga, matas in i en rörformad torktumlare – i vilken varje parti fibrer behandlas med varm luft (temperatur 170-240 ° C) i 5 sekunder. Den torra fibermassan skickas till en cyklon, där överskottsluft avlägsnas från den och sedan transporteras till en lagringsbehållare, därifrån – till formning.

Mattformning och pressning. En matta av beredda träfibrer skapas på en transportör – formning utförs med rullar, under denna operation vägs träfibermattan och initial pressning, under vilken luftkamrar som är kvar efter bearbetning i cyklon elimineras i den. Den formade mattan går till huvudpressen, som slutför bildandet av plattorna. Det färdiga MDF-arket skärs i plattor av en viss storlek, sedan kyls de av luftströmmar.

Slipa MDF-kort. Vid utgången från huvudpressen har plattorna ofta olika tjocklekar, otillräckligt släta ytor och små defekter på dem, därför utsätts de för slipning. Helt färdiga plattor markeras och lagras eller skickas för dekorativ ytbehandling.

Laminering och andra sätt att efterbehandla MDF

De mest populära är tre typer av dekorativa ytbehandlingar: laminering, målning och fanering..

Klistra in ytterytorna på en MDF-panel med en polyvinylkloridfilm kallas laminering. Färgen på filmen som appliceras på panelerna kan vara blank eller matt, monokromatisk i färg och mönstrad på natursten eller trä. Pvc-filmen limmas under tryck, limskiktet tillverkas med formaldehydharts. Ytorna på laminerade MDF-paneler är motståndskraftiga mot mekaniskt slitage, ackumuleras inte en statisk laddning, bleknar inte eller kollapsar under påverkan av solljus.

För att få finerad MDF limmas en faner av trä som regel av dess värdefulla arter på panelen. MDF-panelerna som erhålls genom finering skiljer sig inte utifrån riktigt trä, medan de har bättre egenskaper – de torkar inte ut eller varper, är mer hållbara och fuktbeständiga.

MDF-målning utförs med emaljer och målar med god fluiditet och elasticitet. Som ett resultat av målningen får MDF-panelen inte bara ett estetiskt tilltalande utseende utan också tillförlitligt skydd mot olika fysiska och mekaniska påverkningar. Innan du applicerar ett lager lackmaterial är ytorna på MDF-paneler kittade och grundade.

MDF-egenskaper

Det finns ingen Gosstandard från Ryssland för fiberplattor med medel densitet, MDF-tillverkare utvecklar antingen sina egna specifikationer eller producerar skivor enligt den europeiska standarden ANSI A208.2.

MDF-skivor i första och andra klass produceras, med en tjocklek av 6 till 24 mm, limning av träfibrer utförs med urea-formaldehydhartser och trä lignin. Många tillverkare förklarar bara lignin som ett bindemedel: de säger att det inte finns några miljöskadliga komponenter – detta uttalande är inte sant.

Standardstorlekar på MDF-paneler: 1650 x 1650 mm, 2800 x 1650 mm, 2750 x 1650 mm, 2250 x 1650 mm och 2440 x 1650 mm. Vi producerar också paneler i ”ytterligare” storlekar – 3660 x 1650 mm, 3050 x 1650 mm, 2100 x 1650 mm och 1850 x 1650 mm.

Ytorna på MDF-paneler av klass I har absolut inga defekter – de är perfekt jämna, utan flis, repor eller några fläckar.

Plattor II-klass kan ha repor högst 0,3 mm djupa och högst 20 mm långa, små flisar på kanterna, små defekter vid slipning.

MDF klass III är endast lämplig för konstruktionsbehov, eftersom har flera chips och ytfel.

Densiteten hos de producerade MDF-skivorna varierar från 600 till 1200 kg / m³. Emissionsklassen (frisättning av fri formaldehyd från 100 g massa) för alla typer av MDF är El, d.v.s. överskrider inte 10 mg.

Alla MDF-paneler har hög fuktbeständighet och ju tjockare panelen är, desto högre är dess fuktbeständighet – den maximala svullnaden för 6-8 mm tjocka plattor kommer inte att överstiga 17% av den ursprungliga MDF-volymen.

I produktionsprocessen kan MDF-skivor ges högre kvalitetsegenskaper när det gäller vattenbeständighet, brandbeständighet och biostabilitet än hos seriella skivor..

Fördelar och nackdelar med MDF

Positiva egenskaper:

• fuktmotstånd. Den höga densiteten och homogeniteten hos skivorna, som tillhandahålls av träfibrer, tillsammans med den yttre dekorativa beläggningen, ökar väsentligen fuktbeständigheten vilket möjliggör periodisk våtrengöring. MDF-paneler rekommenderas dock inte för installation i rum med en konstant hög luftfuktighet, med undantag för deras vattentäta modifieringar.
• styrka. MDF-paneler har en styrka som nästan är lika med trä och mycket högre än spånskivor, därför används de för att skapa strukturer för funktionella och dekorativa ändamål;
• lågt pris. Kostnaden för en laminerad MDF-panel med en tjocklek av 16 mm är cirka 300 rubel. per m², vad är billigare än naturligt trä;
• lång livslängd. Panelernas ytor behåller sin form under extrema temperaturer; speciella impregneringar skyddar dem mot svamp, insekter och mögel. En hållbar beläggning kräver inte periodisk målning eller lackering och kommer, under förutsättning av bruksanvisningen, att pågå i flera decennier;
• dekorativ efterbehandling. Befintliga metoder för efterbehandling av MDF-paneler, möjligheten att kombinera flera metoder (målning och fanering) skapar stora möjligheter vid konstruktion av interiörer;
• enkel installation. MDF-paneler är enkla att installera – ingen specialutbildning eller verktyg krävs. Vid skador på ett fragment av MDF-efterbehandling med paneler kan det helt enkelt bytas ut mot ett nytt, eftersom fabriksstorlekar är standard;
• enkel hantering. MDF-kortens höga täthet möjliggör fräsning, med skapandet av en mängd lättnad.

Negativa egenskaper:

• mer vikt. Till skillnad från trä med liknande bredd är MDF-skivor mer viktiga;
• damning. Under bearbetning och fräsning av plattorna genereras mycket damm – användningen av en andningsskydd är obligatorisk;
• behovet av att borra hål. Det kommer att vara nästan omöjligt att driva en spik eller skruv i en skruv i MDF; preliminär borrning av ett hål för fästning krävs;
• otillräcklig bärhållfasthet. Om för vertikala rack är MDF-plattor ganska lämpliga, är de för vertikala rack inte särskilt långa – bokhyllor, till exempel är det bättre att inte ordna från sådana plattor;
• innehållet av formaldehydhartser. Trots den miljövänlighet som vissa tillverkare hävdar är detta inte helt sant. Ja, utsläppsklassen för MDF är låg och nästan lika med naturligt trä, men emissionen av formaldehyd är fortfarande närvarande.

MDF-applikation

Paneler gjorda av detta material används i stor utsträckning för inredning – i efterbehandlingstak och byggnadsluftkanaler, vid tillverkning av innerdörrar. En tätare modifiering av MDF, kallad HDF, används som underlag för laminatgolv, för att skapa dekorativa perforerade plattor som används vid konstruktion av kontorspartitioner och för att dölja värmebatterier. Fönsterbrädor skapas från MDF-paneler.

I konstruktion är T-balkar gjorda av MDF populära, som används som en kärna i gränsstrålar i monolitisk konstruktion. Vattentät MDF för takbeläggning – delar av en sådan lathing är målade med oljefärg för en längre livslängd.

Detta material är särskilt populärt bland möbelproducenter. Den befintliga metoden för att böja MDF-element gör det möjligt att använda dem vid skapandet av stolar och fåtöljer. Laminerad och fanerad MDF används för att producera skåpmöbler för bostäder och kök.

Dessutom produceras MDF och HDF: ben av musikinstrument; räcken, trappsteg och trappsteg inne i byggnader; högtalarlådor; inredning av kollektivtrafik, lastbilar etc..

MDF-tillverkare i Ryssland

I motsats till vad man tror att det inte finns några inhemska tillverkare av MDF-styrelser är detta inte fallet. Detta material produceras av ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar och, en av de första inhemska tillverkarna av MDF-skivor, OOO Sheksninsky KDP.

När du väljer MDF för hemmaproduktion, var uppmärksam på den formaldehyd-utsläppsklass som deklareras av tillverkaren på förpackningen och i de bifogade dokumenten – det är ofta lika med E2, dvs. högre än för västerländska produkter. Emissionsklassen bör dock kontrolleras oavsett ursprungsland för MDF-produkter …