Diy bänkskiva av konstgjord sten

Vanligtvis tillverkas bänkskivor med konstgjord stenimitation för hand antingen av intresse och kompetensförbättring eller för att behärska massproduktionen. I vilket fall som helst är det mycket viktigt att veta tekniken, och vi vill berätta om tillverkningen av ”sten” bänkskivor från spånskivor med en polyesterbeläggning.

Några enkla regler

Du behöver ett ordentligt förberett inomhusutrymme. I själva verket är detta ett så kallade rena rum 3×4 meter, vars väggar och tak är täckta med plastfolie, och golvet är rent svept, tvättat och bildar inte damm. Rummet måste ha god ventilation medan temperaturen hålls minst 25 ° C.

Var uppmärksam på kvalitetskontroll och säkerhet. Arbetet utförs endast i slutna kläder med långa ärmar. Eftersom polymerisationsprocessen åtföljs av en riklig frisättning av styren, är det möjligt att arbeta endast i cellulosa-kol-respiratorer och skyddsglasögon, denna gas är extremt giftig. Alla åtgärder utförs endast med trashandskar, det får inte finnas några feta märken och tryck.

För arbete behöver du ett starkt och stabilt bord 2×2,5 meter och en höjd på minst 80 cm. Dess bordplatta är ett 16 mm tjockt spånskivsark, från botten som en låda med 15×60 mm träskivor är skruvad på, placerad på kanten och bildar ett rutnät med en tonhöjd på 35×35 cm ytan bör inte ha fogar och spår av fästning, därför är bordsskivan planerad med akrylkitt och finslipad. Bordet ska vara stabilt, du måste gå på det, sitta på kanten – bordsskivan ska inte böjas.

Formtillverkning

Först appliceras en ritning av bordsskivan i skalan 1: 1 på bordets yta med en enkel penna. Installationsplatserna för diskhon, nischer för avtappning, framkanter och radieelement är markerade.

På diskens raka kanter är laminerade spånskivor med en höjd av 55–60 mm installerade. Alla hörn och kanter är helt raka, så sågningen måste göras med professionell utrustning. Plankorna fixeras strikt längs markeringslinjerna med hjälp av smältlim och träkuber från utsidan. Detta bildar det yttre formverket för bildning av radieelementen där flexibla plastplattor används..

Efter bildandet av den yttre konturen läggs formen på utskärningarna för diskbänken eller spisen till den. Om diskbänken planeras att gjutas, är det nödvändigt att skaffa en akrylmatris. Det limmas exakt enligt märkningen med smältlim och pressas sedan till bordet med sin egen vikt. Allt överskottslim som kommer ut måste skäras av med en bagagekniv..

Tätning och beredning av formforskning

Matrisens inre yta och kanter bestämmer fullständigt den framtida produktens form, så det bör inte finnas några brister på de vertikala och horisontella ytorna. Mellanrummen mellan plankorna och plankorna är tätade med trädgårdstopp, vars överskott skärs av eller pressas med en spatel. Varierar de skärade ändarna på spånskivan och alla typer av ytstörningar är tätade, som ett resultat bör formen ta den perfekta geometri och en slät yta utan brister. Dessutom, ovanpå diskmatrisen, installeras en bricka från en trädgårdslack, som bildar en fördjupning av dräneringshålet.

För att bilda en fräsning i framkanten, såväl som för kantning av utskärningar och tvättning, måste du använda en speciell stålplatta vars hörn skärs i negativ form på ett sätt som en tänkt spatel. Uppgiften är inte svår: hörnet på formen är fylld med trädgårdslack, sedan jäms övergången med en platta. Det är viktigt att inte luta verktyget och pressa kanterna ordentligt mot forskalningsbordet.

När formen är helt klar appliceras ett lager av separerande vax på det, och efter 20 minuter poleras det med en mjuk trasa och blåses med tryckluft. Därefter täcks hela ytan med polyvinylalkohol från en handspruta och får torka helt. Formuläret är klart att fyllas i.

Kemi, hartser, blandningar

För att tillverka en blandning av hög kvalitet är exakt proportionering mycket kritisk. Ingredienser doseras efter vikt, de måste vägas med hjälp av digitala skalor.

Först bereds stenens bas: 30% av gelcoat blandas med 70% av det fririnnande fyllmedlet. Du måste röra om för hand med en träpinne, du kan inte piska denna blandning. Efter omrörning väljs ungefär ett kilo bas och korkas i en plastbehållare som en reparationssats. Mängden färdig gelcoat – 3,5-4 kg för varje m² ytor.

Den andra blandningen är polyesterprimer. Detta är ett vanligt polyesterharts som är färgat med en färgpasta så nära huvudfärgen som möjligt. Upp till 40% kalcit kan tillsättas hartset för att härda jorden och minska krympningen. Jord krävs från 4 till 6 kg för varje m² bänkskivor, ungefär densamma konsumeras för en genomsnittlig gjutbänk.

Dessa blandningar kan lagras utan syreåtkomst i årtionden, för deras härdning är det nödvändigt att tillsätta cirka 1-2,5% av en härdare (katalysator). Om rumstemperaturen är lägre än den rekommenderade, tillsätts en liten mängd kobolt efter omrörning av katalysatorn till blandningen. Kemi för flytande sten säljs i uppsättningar och åtföljs av omfattande information om blandningstekniken, blandningens proportioner och egenskaper, det är dessa rekommendationer som bör följas..

Fyllning av bänkskivan

Först sprayas en gelcoat med ett fyllmedel på den beredda matrisen; i varje steg blandas cirka 1 kg av basen med katalysatorn. Den genomsnittliga livslängden efter katalysatorinjektion är 15 till 30 minuter. Applicering utförs i de tunnaste möjliga skikten för att undvika bildandet av mikroporer.

Först sprutas vertikala ytor, medan det är nödvändigt att säkerställa att kompositionen inte kryper, vilket periodvis låter ytan torka ut. Därefter appliceras gelcoat med det maximala täckskiktet på horisontella områden. Grattis till din första ansökan. När ytan har polymeriserats så att ett fingeravtryck kvarstår på det, men hartset förlorar sin klibbighet kan du gå vidare till den andra. Totalt krävs 3-4 applikationer, i slutet utförs ytterligare en gelcoatbeläggning av de vertikala ytkanterna.

Efter 40-50 minuter kan bänkskivan hällas. Något mer än en tredjedel av grundmaskinen blandas med härdaren, hälls i en form och planas försiktigt med en spatel. Sedan läggs en förskuren fiberglasduk på marken, pressas ner och jämnas ut med en spatel så att impregneringen blir maximal. Nu måste du lämna hälften av marken, och resten är jämnt fördelade över glasfibern.

Handfat är också belagt med jord i detta skede, men tjockare glasfiber används för att stärka den..

Efter limning av det första lagret, när förstärkningsduken är jämn och alla luftbubblor pressas ut, placeras en spånskivinsats i formen. Det är skuren i storlek, 5 mm mindre än formen och var och en av dess element, för att underlätta förflyttning kan du skruva flera dörrhandtag.

Delar av spånskivor behöver inte vara solida, men luckor på mer än 5–6 mm är oacceptabla. I skäret måste du göra 8-10 hål per kvadratmeter med en diameter på 6 mm för att frigöra överskott av jord. Ovanpå spånskivan under 10-15 minuter upprättas en böjning av cirka 40 kg / m², du kan också sprida fodret från taket med tunna träplankor

Medan förtrycket är installerat är alla sprickor och luckor fyllda med jord. När lasten tas bort hälls hälften av den återstående jorden i formen, de utskjutande kanterna på fiberglaset viks och en annan duk läggs. Resten av jorden hälls över den, de jämnas med en spatel och bordsskivan återstår att torka och härda i cirka 14-16 timmar.

Slipning och polering

Nästa dag efter hällningen måste du slå ner formen med en hammare och undergräva bänkskivan genom att köra en platt spatel under den och trycka på den med en båge. Därefter avlägsnas tvättmatrisen och hela bordsskivan installeras på mjuka skumblock. Från den falsiga sidan skärs konturerna försiktigt av och baksidan slipas med P80- och P120-sand.

Därefter vänds bordsskivan och slipas försiktigt med en alternativ ökning i spannmålstorlek från P80 till P420, den bästa kvaliteten på framytan uppnås genom att använda carborundum som slipmedel. För behandling av präglade områden och tvätt under sandpapperet installeras en skumdyna.

Slipning bör göras med en skivmaskin, i de två sista stegen är rörelserna uteslutande cirkulära. LBM- och bandmaskiner är dåligt lämpade för dessa ändamål. Om bänkskivan är glansig i projektet kommer det sista steget att polera stenen med ett skumgummihjul med en slipande pasta.